탄화 스트랜드 짠 대나무 바닥재는 어떻게 제조됩니까?

대나무를 생대나무로 바꾸는 과정 탄화 가닥 짠 대나무 바닥 섬유를 함께 누르는 것보다 더 많은 시간이 걸립니다. 단일 보드를 설치할 준비가 되기 전에 탄화, 섬유 구조 조정, 고압 압축, 정밀 가공 및 표면 마감을 거치며 각 단계에 따라 최종 바닥이 얼마나 단단하고 안정적이며 멋진지 결정됩니다.

생산 라인에서 실제로 일어나는 일과 재료만큼 순서가 중요한 이유는 다음과 같습니다.

01~06단계 제조 공정의 단계별

1 원료 선택

일반적으로 4~6년 된 성숙한 대나무는 섬유질의 강도와 낮은 수분 함량을 위해 선택됩니다.

2 탄화

고온 스팀 또는 압력 처리를 통해 대나무가 어두워지고 천연 설탕이 제거됩니다.

3 가닥 형성

대나무는 평평한 조각으로 보관되기보다는 기계적으로 긴 섬유 가닥으로 잘립니다.

4 접착 및 압축

가닥은 접착제로 접착되어 고압 및 제어된 열로 압착되어 조밀한 블록이 됩니다.

5 절단 및 가공

블록은 보드로 절단되고, 보정되고, 샌딩되고, 텅 앤 그루브 또는 클릭 잠금 조인트로 프로파일링됩니다.

6 표면 마무리

UV 래커, 산화알루미늄 또는 오일 마감 처리가 적용되며 선택적으로 손으로 긁거나 양각 질감을 적용할 수 있습니다.

세부정보 탄화와 압축이 가장 중요한 이유

탄화는 미용적인 단계가 아닙니다. 섬유 구조에서 설탕과 수분을 제거하면 대나무가 압력을 받고 시간이 지남에 따라 동작하는 방식이 바뀌어 대나무 가닥이 압축되기 전에 더욱 안정적이게 됩니다.

압축은 경도가 실제로 구축되는 곳입니다. 대나무 가닥을 높은 압력과 정확한 온도로 압착하면 느슨하게 적층된 대나무 조각보다 충격과 내마모성이 훨씬 뛰어난 조밀한 블록이 생성됩니다. 이것이 일반 대나무 바닥재와 실제 가닥 직조 제품의 구조적 차이입니다.

경도 조밀한 압축 섬유 구조

내마모성 탄화 마무리로 개선

외관 풍부한 브라운 톤, 내추럴 그레인

지속 가능성 빠르게 성장하는 재생 가능 소재

표준 보드가 공장을 떠나기 전 품질 관리

제조 품질은 가정된 것이 아니라 검증된 것입니다. 평판이 좋은 공장에서는 포장하기 전에 여러 가지 검사를 통해 보드를 실행합니다.

테스트	그것이 확인하는 것
수분 함량 테스트	안정적인 설치, 신축 감소
경도 testing	표면 내구성 및 내마모성(Janka형 테스트)
치수 안정성 테스트	뒤틀림 방지, 일관된 보드 구조
표면 품질 검사	색상 일관성, 코팅 품질, 불량 없음